Пермские ученые создали первый в мире самонастраивающийся ковш для экскаватора и уже запатентовали систему. Это устройство, которое автоматически поддерживает оптимальный угол резания (30-35 градусов), снижая расход топлива, уменьшает износ и повышает скорость работы техники.
При отклонении угла от нормы сопротивление грунта растет, топливопотребление увеличивается, а зубья и механизмы быстрее изнашиваются — проблему, с которой часто сталкиваются экскаваторы.
Ранее для регулировки угла применяли гидроцилиндры и датчики на стреле и рукояти, передающие данные на бортовой компьютер. Недостатки этого подхода — большие потери энергии в гидравлике, нагрев и утечки масла, сложность точной настройки микроперемещений, а также отсутствие учета реального смещения ковша из‑за прогиба стрелы и износа шарниров: внешние датчики передают расчётное положение, а не реальное.
В новой разработке датчики на ковше и зубьях определяют текущий угол резания. При отклонении от 30–35° блок управления посылает команду электродвигателям на ковше, которые через систему тяг и рычагов поворачивают вал с зубьями и мгновенно меняют угол атаки — весь процесс автоматизирован, без участия машиниста.
По словам доцента ПНИПУ Александра Муравского, это снижает сопротивление грунта, уменьшает нагрузку на двигатель и гидравлику, сокращает расход топлива и продлевает срок службы техники. Все элементы — двигатели, датчики и передатчик — компактно размещены на ковше. На платформе остаются только приемники. Установка не требует переделки масляных трубок и шлангов, а отсутствие гидравлики устраняет проблемы с течью и перегревом масла.
Разработчики утверждают, что система позволит автоматически поддерживать оптимальный угол резания на различных грунтах — от чернозема до скалистых пород, что снизит простои на ремонт и расход топлива для строительных и горнодобывающих компаний и ускорит земляные работы при дорожном строительстве.
Автор: Полина Анкушина
Фото: пресс-служба правительства Пермского края